第一講  精益生產(chǎn)概述篇

第一章 精益生產(chǎn)起源及其本質(zhì)

²  市場競爭及全球化

²  為什么要實施精益生產(chǎn)管理

²  精益生產(chǎn)方式的發(fā)現(xiàn)

²  精益生產(chǎn)方式的興起

²  精益思想：從增值比率看改善空間

²  精益思想五原則

²  所謂的豐田生產(chǎn)方式

²  豐田生產(chǎn)方式的目標

²  豐田生產(chǎn)方式的基本理念

²  豐田生產(chǎn)方式的2大支柱+平準化

※  成功案例：某集團公司生產(chǎn)經(jīng)理感悟

第二章 精益生產(chǎn)的目的：消除七大浪費

²  工序本身的浪費

²  不良品的浪費

²  搬運的浪費

²  庫存的浪費

²  制造過度的浪費

²  動作的浪費

²  等待的浪費

※  視頻分享大型制造業(yè)現(xiàn)場改善成果

第三章 精益生產(chǎn)實施：價值流

²  識別你的價值流

²  VSM演示圖板

²  價值流管理特點

²  選擇價值流

²  選擇要進行改善的價值流

²  選擇價值流時應(yīng)考慮的其他因素

²  繪制目前價值流狀態(tài)

²  精益化的計量標準

²  精益生產(chǎn)評估

²  繪制未來狀態(tài)圖

²  持續(xù)改善計劃設(shè)計

²  價值流持續(xù)改善階段

²  實施持續(xù)改善計劃

²  應(yīng)對變化的措施

²  價值流分析模擬練習(xí)

※  企業(yè)精益生產(chǎn)導(dǎo)入案例

第二講 精益生產(chǎn)技法詳解——流線化生產(chǎn)

第四章 流線化生產(chǎn)線

²  批量生產(chǎn)和流線生產(chǎn)的區(qū)別

²  流線化生產(chǎn)的八個條件

²  流線化生產(chǎn)的建立步驟

²  流線化生產(chǎn)建立過程

²  流線生產(chǎn)線布置的要點

²  一筆畫的工廠布置

²  U型化生產(chǎn)線的特征及優(yōu)點

²  流線化生產(chǎn)布置

※  某集團公司流線化生產(chǎn)案例

第五章 流程化設(shè)備設(shè)計與調(diào)整

²  易被差遣原則

²  裸體原則

²  流動原則

²  能屈能伸原則

²  彈性原則

²  窄面原則

²  三不原則

²  成長帶原則

※  案例分享：全國知名乳制品行業(yè)及包裝行業(yè)設(shè)備的維護作為案例進行分享

第六章 如何進行流線化生產(chǎn)的排產(chǎn)

²  流線化最佳的生產(chǎn)平衡率的計算

u  流線化平衡效率不高的原因­­——節(jié)拍不均衡--移動方式不合理

※  案例：均衡生產(chǎn)線范例

u  平衡流線化的訣竅

※  案例：某企業(yè)改善前后的平衡率比較分析

²  最短路線的平面布置方法

u  工廠總平面布置的原則

※  案例：某企業(yè)平面流程圖的優(yōu)化

u  物料流向圖布置法

u  車間布置

u  案例：某公司車間平面布置方案

²  經(jīng)濟合理的工藝路線

u  流程圖的作用

u  流程圖的分析

※  流程圖的繪制案例：某公司工藝流程分析

²  減少多余的動作要素

u  如何進行動作分析

u  動作經(jīng)濟原則

u  案例：動作的級別、流線化設(shè)計的訣竅

u  如何實現(xiàn)動作經(jīng)濟

※  案例：某企業(yè)動作要素優(yōu)化方案

²  壓縮搬運的距離、時間和空間

u  改善搬運的三個方面——搬運時間--搬運空間--搬運數(shù)量

u  物料搬運優(yōu)化的原則和方法——搬運方便系數(shù)圖--合理化搬運的原則

※  案例：如何搬運更便捷——某車間的搬運優(yōu)化方案

²  提高人與機器合作的效率

u  人機分析的涵義與意義

u  人機分析的適用范圍

u  人機分析表的繪制與分析

※  案例：某汽車配件廠某臺機器和操作者的人機分析表

第三講 精益生產(chǎn)技法詳解——安定化生產(chǎn)

第七章 人員的安定化

²  標準作業(yè)

²  產(chǎn)距時間

²  作業(yè)順序

²  少人化

²  標準在制品

²  非標準作業(yè)處理

²  多工序操作

²  多能工實施要點

²  作業(yè)動作“三不”政策

²  動作改善的20個原則

第八章 設(shè)備的安定化

²  數(shù)字化管理

²  設(shè)備服務(wù)于生產(chǎn)

²  設(shè)備的有效運轉(zhuǎn)率管理

²  設(shè)備管理的誤區(qū)

²  設(shè)備故障管理

²  向零故障挑戰(zhàn)

²  減少空轉(zhuǎn)

²  全面生產(chǎn)維護

²  自主保全

第九章 品質(zhì)的安定化

²  品質(zhì)變異的來源

²  品質(zhì)的三不政策

²  零不良原則

※   案例和練習(xí)

第十章 物量的安定化

²  經(jīng)濟批量不經(jīng)濟

²  快速切換的方法和原則

²  SMED的定義

²  快速切換的改善著眼點及思路

²  快速切換的實施法則

第十一章 管理的安定化

²  現(xiàn)場管理

²  如何形成現(xiàn)場改善自律機制   

²  可視化管理--讓問題看得出來

²  多功能的自我領(lǐng)導(dǎo)團隊、教育與改善

※   案例分享：精益生產(chǎn)咨詢項目成功案例分享

第四講 精益生產(chǎn)技法詳解——平衡化生產(chǎn)

第十二章 平穩(wěn)化生產(chǎn)

²  何為平穩(wěn)化生產(chǎn)

²  生產(chǎn)進度與生產(chǎn)能力不足的對策

²  生產(chǎn)計劃安排原則

²  生產(chǎn)排程的高明做法

²  依據(jù)4M1E做好產(chǎn)前準備

²  生產(chǎn)進度隨時掌控

²  在制品占用量分析

²  平穩(wěn)化生產(chǎn)的技巧

²  混流生產(chǎn)是平穩(wěn)化生產(chǎn)的最高境界

第十三章 自動化(jidoka)生產(chǎn)

²  自動化和帶人字旁自動化的區(qū)別

²  實現(xiàn)jidoka的三個手段

²  jidoka的有效工具--按燈制度

²  快速處理問題系統(tǒng)

²  問題管理—5F法和刨根法

²  5Y分析

²  合理化四個步驟

²  PDCA循環(huán)

²  均衡化生產(chǎn)

※ 案例分享

第十三章 準時化生產(chǎn)(JIT)

²  準時化生產(chǎn)的特點

²  準時化生產(chǎn)與后拉式生產(chǎn)有何區(qū)別

²  準時化生產(chǎn)方式(JIT)運用方法

²  如何根據(jù)需求計算需求節(jié)拍

²  生產(chǎn)節(jié)拍的計算方法

²  U型生產(chǎn)線與單件流

²  如何實施準時化生產(chǎn)

²  看板生產(chǎn)的條件

²  看板生產(chǎn)的規(guī)則

※  案例練習(xí)：如何計算看板數(shù)量

※  案例分享：某大型公司看板管理成功案例

第五講 精益生產(chǎn)效率提升篇—單元化（CELL）生產(chǎn)

第十四章 生產(chǎn)方式的變革和生產(chǎn)理念的發(fā)展

²  生產(chǎn)方式的變革

u  生產(chǎn)方式變革的動因

u  生產(chǎn)理念的探索——流線化簡介

u  生產(chǎn)理念的探索——柔性生產(chǎn)模式

u  豐田制造4P模式

u  豐田模式精實制造

u  豐田模式減除流程浪費的7項原則

u  豐田模式JIT

u  生產(chǎn)理念的探索

第十五章 柔性生產(chǎn)方式

²  柔性生產(chǎn)方式的界定

²  柔性生產(chǎn)方式的構(gòu)想

²  柔性生產(chǎn)方式的實現(xiàn)手段

²  柔性生產(chǎn)方式的種類

²  CELL拉的構(gòu)造形式

²  改良的CELL生產(chǎn)系統(tǒng)

²  生產(chǎn)改良設(shè)備的延伸

第十六章 流水/柔性生產(chǎn)方式的比較

²  生產(chǎn)方式的變革

²  小單元生產(chǎn)的益處

第十七章 CELL拉概述

²  何為CELL拉

²  單元/CELL生產(chǎn)方式

²  CELL拉實施基本理念

²  CELL拉的基本構(gòu)成元素

²  CELL拉組程序

第十八章 裝配工序設(shè)計

²  工時的制定

1.      工時消耗的分類

2.      勞動定額的構(gòu)成

²  作業(yè)研究

1.      作業(yè)研究的內(nèi)容與作用

2.      作業(yè)研究的思維方法與改進原則

3.      方法研究

4.      時間研究

第十九章 工作臺的設(shè)計組裝

²  工作臺的組裝配件

²  工作臺的組裝設(shè)計

第二十章 CELL拉線體設(shè)計

²  生產(chǎn)線一般布置原則

²  生產(chǎn)線一般布置方式

²  CELL拉線體設(shè)計原則/流程/方向

²  CELL拉生產(chǎn)現(xiàn)場管理

第二十一章 CELL拉設(shè)備驗收

²  設(shè)備及工裝驗收

²  新拉驗收程序

第二十二章 CELL拉的持續(xù)改善

※CELL拉的改善實例

※某國際知名企業(yè)單元化生產(chǎn)改善成功案例分享

第六講 精益生產(chǎn)項目推行技法

第二十三章 推行精益生產(chǎn)項目必備的意識

²  員工意識

u  改善給企業(yè)帶來的影響

u  改善的誤區(qū)

u  幫助員工擁抱變革

u  企業(yè)利潤及成本模式分析

²  浪費意識

u  企業(yè)常見的7+3=10種浪費

u  識別并挖掘浪費

u  尋找浪費的4M方法

u  消除浪費和零缺陷

※ 案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場典型浪費剖析

²  庫存意識

u  企業(yè)庫存的來源和危害

u  如何有效的消除庫存

²  效率意識

u  假效率與真效率

u  個別效率與整體效率

u  可動率與運轉(zhuǎn)率

²  全局意識

u  對整個制造流程進行分析

u  對單面流程進行分析的危害

u  不斷的改善

第二十四章 精益生產(chǎn)項目管理技巧

²  精益生產(chǎn)項目經(jīng)理必備的能力

u  組織策劃能力：

u  團隊管理能力：

u  溝通協(xié)調(diào)能力：

²  精益生產(chǎn)項目實施步驟

u  項目啟動的必要條件：

u  項目中短期計劃的制定：

u  項目進度控制：

u  項目階段性總結(jié)：

²  項目實施過程中的問題與解決

u  部門協(xié)作問題：

u  失敗的挫折：

第二十五章 精益生產(chǎn)項目推行方式

²  精益差距評估方式

²  精益指標體系

²  實施精益生產(chǎn)對各部門的要求

²  精益生產(chǎn)開展方式、

※ 精益生產(chǎn)模擬演練

Q&A：課程總結(jié)、現(xiàn)場問題解答及課后合留念

精益生產(chǎn)系列

成本管理系列

1、《生產(chǎn)與運營管理》

2、《精益生產(chǎn)管理實戰(zhàn)與項目推行》

3、《精益生產(chǎn)進階提升訓(xùn)練營（中高層）》

4、《PMC生產(chǎn)計劃與物料控制》

5、《TPM全面設(shè)備維修保全》

6、《精益IE工業(yè)工程實戰(zhàn)改善技法研修班》

7、《現(xiàn)場問題分析與自主提案改善活動》

8、《生產(chǎn)現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善》

1、《制造型企業(yè)成本管控與價值分析實戰(zhàn)訓(xùn)練》

2、《品質(zhì)成本分析與控制實務(wù)研修班》

3、《定額（材料、工時、勞動定額）管理系列培訓(xùn)》

4、《制造業(yè)全面精準成本控制》

5、《制造過程中的價值流分析》

6、《價值工程與生產(chǎn)成本控制》

質(zhì)量管理系列

管理技能系列

1、《企業(yè)中高層品質(zhì)戰(zhàn)略與卓越品質(zhì)管理》

2、《TQM—全面品質(zhì)管理提升實務(wù)》

3、《品質(zhì)管理能力提升實務(wù)高級研修班》

4、《實驗設(shè)計（DOE）及其應(yīng)用》

5、《品管圈QCC活動和管理實務(wù)》

6、《潛在失在模式與后果分析FMEA》

7、《統(tǒng)計過程控制SPC》

8、《生產(chǎn)件批準程序PPAP》

9、《產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃與控制計劃APQP》

10、《測量系統(tǒng)分析MSA培訓(xùn)》

1、《企業(yè)流程設(shè)計優(yōu)化與管理》

2、《TWI基層干部管理技能提升訓(xùn)練》

3、《PDCA循環(huán)在生產(chǎn)管理中的應(yīng)用》

4、《優(yōu)秀班組長管理技能提升》

5、《車間主任綜合管理技能提升》

6、《制造業(yè)中高層經(jīng)理全面管理技能提升》