精益IE工業工程實戰改善技法研修班

精益IE工業工程實戰改善技法研修班

制造型企業（降成本、提效率）必修之課

主講：宋志軍（JIT精益生產、IE工業工程、成本控制、SMED等實戰講師）

 

【課程背景】：

“美國值得向全世界夸耀的東西就是IE，美國之所以打贏第一次世界大戰，又有打贏第二次世界的力量，就是因為美國有IE”。                                          -----美國質量管理權威·朱蘭博士

“微利時代，企業賺一塊錢是看別人的臉色，省一塊錢是看自己的角色”；

“模具是工業之母，工業工程是工業之父”。      ----全球最大制造工廠富士康科技集團總裁郭臺銘

當今時代，您的企業是否面臨如下難題：

1、“企業勞動力成本上升怎么辦？”

2、“原材料及成品庫存居高不下？”

3、“趕工加班已經成為家常便飯？”

4、“過程質量不穩定，波動很大？”

5、“員工流失率一發而不可收拾？”

面對如上企業運營中存在的種種難題，越來越多的企業將目光投向了IE技術，希望借助IE技術幫助企業渡過難關，然而“國內企業中從事IE技術的人員中80%以上都不是IE科班出身”這一嚴峻的現實，讓我們這些國內前幾批IE科班出身的研究生多了幾份歷史使命，“你們畢業后需要承擔起深耕工業工程，傳播工業工程的歷史責任”，清華導師畢業前的教誨還在耳邊回響。

本課程為在IE領域潛心鉆研學習多年，實戰十余年的IE專家進行講授，引進大型外資企業成本的IE成功案例，采用體驗式的教學方式，讓學員邊學邊用，邊思考邊體驗，最終達到知行合一，融會貫通的目的，培養出更多的中國本土IE精英。

【課程目的】：

Ø  打破常規，突破思維定勢，全新接受現代工程師必備技能

Ø  協助企業進行系統優化，達到全員改善意識

Ø  詮釋傳統IE與現代IE工程師的職能

Ø  課程全程穿插大量生產現場改善DV視頻

Ø  結合自身企業靈活掌握精益IE的改善技術

Ø  掌握生產現場的防錯、防呆技術工具之運用

Ø  如何第一次將事情做對使效率、效益最大化

【適用對象】：生產部、工程部、IE/PE/PIE工程師、品質部、開發設計部等企業各層管理人員及相關人士

【培訓時間】： 2天/12H

【課程大綱】：

第一講、IE工程師如何讀懂IE的精髓

u  IE的起源與在制造業中的應用

u  現代IE研究

u  IE的使命---高效生產

u  傳統工業工程的特點

u  企業推行現代IE工程勢在必行

u  IE 人員所必備的基本理念

u  IE 人員所必備的幾個條件

u  浪費的形態：隱形的，視而不見的

u  制造工廠的八大浪費改善著眼點

u  浪費與企業出路思考：你的企業在過冬

u  案例說明：工廠常見的浪費同主要表現

第二講、高效生產真與假—IE標準工時研究

u  何謂工時標準與標準工時

u  時間分析基礎---經濟動作分析

u  動作經濟原則與三角形原理（螺栓活動）

u  經濟動作與時間研究

u  測時計時方法

u  抽樣統計方法

u  人機工程在IE中的應用

u  案例分析：別讓標準工時影響了效率？

第三講、標準工時構成、設定與分析

u  IE標準工時結構

u  操作時間

u  單位工時

u  Takt Time

u  觀測時間（Observed Time）

u  評比（Rating）

u  正常時間（Normal Time）

u  時間衡量系統分析與應用

u  預定時間標準的分析

u  12項基本動作分析

u  方法時間衡量MTM

u  WF（Work Factor）

u  影響動作之因素

u  疲勞或休息寬放之訂定

u  休息寬放時間定義

u  決定休息寬放時間應考慮因素

u  固定寬放時間

u  變動寬放時間

第四講、活用IE工具手法-生產線均衡化生產

◆ 生產車間布置的基本形式

◆ 布置分析和改善

◆ 人/機作業分析的意義

◆ 人/機作業分析的應用范圍

◆ 人/機作業分析的改善方向

u 工作單元的柔性設計

u 單元制生產模式

u 搬運浪費分析和原則

u 改善搬運方式的著眼點

u 生產線平衡的定義 / 意義。

u 生產線平衡（現場演練：生產線平衡）

◆ 生產線平衡的計算方法

◆ 生產線平衡的改善原則 

◆ 全員生產性維護（TPM）

◆ 快速切換---切換改善

◆ 以樣本推定稼動狀態的方法

◆ 案例討論：某集團生產線平衡技術運用

 第五講、打破固化生產流程--現代IE之程序分析

◆  精益IE工程師在微利化時代的使命

◆  程序分析改善四原則ECRS

◆ 采用DV技術分析六大步驟

◆ 以產品為中心的產品工藝分析

◆ 以人為中心的作業流程分析

◆ 聯合作業分析----人機操作

◆ IE案例分析-電子廠檢測站1人5機分析

◆ 作業流程分析的改善方向

◆ 心理、照明、環境的觀察與改善

◆ 精益生產的發展過程及追求目標

◆ 案例分享：十大防錯原理在工作中應用

第六講、學員自帶企業問題及案例討論

◆ 某電子廠實際案例分析

◆ 結合企業自身的改善點答疑

◆ 總結與學員互動交流

學員與老師合影留念

 

費用：38000元

 

宋志軍老師介紹

                                       

★  寧波大學特聘《信用成本管控與價值分析》首席專家

★  廣東省企業管理培訓協會理事

★  CASIO（卡西歐）電子工程師、品質技術部、生產部總監

★  廣州電子科技CEO、曾多次遠赴日本研修深造

★  清華大學MBA、美國管理協會PTT職業培訓師

★  中國生產成本管控第一人、現場管理實效改善專家

★  中國式精益生產系統推進先導者，咨詢式培訓奠基人

宋志軍老師具有12年以上大型日企、德企等外資制造型企業工作經驗及15年以上專業管理咨詢、培訓工作經驗，是中國著名現場管理實效改善專家，中國式精益生產系統提出第一人，專注制造業的精益生產管理、設備工程管理、質量管理、成本管控、流程管理咨詢與培訓，精通運用前沿管理技術解決企業實際問題的策略及實務，對不同行業、不同企業生產管理的難點、瓶頸等有系統的研究及豐富的經驗。輔導過數千家大型企業集團的培訓、咨詢項目。

作為一位杰出的管理顧問與培訓師，他的理論來源于對珠三角、長三角地區多年的成功咨詢實踐，因此他的觀點和建議具有非常強的可操作性，他的經驗與理論對于面臨著日益激烈的國際競爭的中小企業尤其寶貴。

宋老師主導研發的以JIT（及時化生產）為主導內容的新生產系統（NPS）項目，立足于企業現有資源，利用JIT管理理念，改變傳統生產型態，通過對企業系統“瓶頸”的認定，在“有效產出”、“經營成本”和“壓縮庫存”目標下進行“突破改善”，使改善成果迅速體現和產生整體效益。目前，已幫助多家企業成功建立實施了NPS系統，在人工成本降低、計劃拉動式生產、在制品量減少、提高有效產出量、生產流線化等方面取得了可喜成效，得到了客戶高度的評價和認可；其中，某重型機械公司咨詢1個月，配套同步加工作業，有效產出每月多增2臺；某機電公司咨詢半年，新廠房流線化流程設計，有效產出能力提高50%；某乳業公司咨詢一年，生產車間減員30%，人工成本從63元/噸降至50元/噸；某五金塑膠公司，咨詢輔導3個月，改稼動率為可動率考核，電力能源費用下降3成；某工藝制品廠（生產仿古家具、珠寶箱、箱包）咨詢輔導6個月，人均產能提高30%；某紙業公司咨詢三年，建立完善的企業管理機制及激勵措施，實施流程化管理，企業年銷售額逐年倍增，并成功復制兩個分廠；某汽車配件公司，咨詢三個月，指導建立了TPM全員設備管理系統……。

宋老師善于解答學員疑問，上課形式多樣，風趣幽默，深入淺出，具很強的互動性，深受客戶好評。他利用在系統思維、企業學習與知識管理方法、整合企業變革能力方面的豐富實操經驗，向各界優秀企業源源不斷地輸出管理新理念、新技術和操作方案。曾應邀在廣州、深圳、東莞、中山、珠海、上海、重慶、南京、常州、杭州、合肥、寧波、溫州、濟南、青島、煙臺、日照、濟寧、成都、蘭州、西安、漢中、天津、石家莊、貴陽、福州、廈門、泉州、武漢、南昌、九江、長春、大連等地舉辦數千場專題演講、其中的部分案例已成為咨詢、培訓界經典案例。

宋老師培訓五大特色：

啟發式教學 — 充分調動學員的積極性，強化學員的創新性和主動性；

案例式教學 — 講解式（印證式）案例和討論式（探究式）案例研究；

互動式參與 — 融知識于學員體驗中，行為再復制及知識應用度高；

強化文化式 — 從學員思維形式上、心智模式上將企業文化融入知識中；

情境教學式 — 角色互換、情境模擬、使學員對所學課題有更多感悟。

 

精益生產系列	成本管理系列
1、《生產與運營管理》 2、《精益生產管理實戰與項目推行》 3、《精益生產進階提升訓練營（中高層）》 4、《PMC生產計劃與物料控制》 5、《TPM全面設備維修保全》 6、《精益IE工業工程實戰改善技法研修班》 7、《現場問題分析與自主提案改善活動》 8、《生產現場管理與現場改善》	1、《制造型企業成本管控與價值分析實戰訓練》 2、《品質成本分析與控制實務研修班》 3、《定額（材料、工時、勞動定額）管理系列培訓》 4、《制造業全面精準成本控制》 5、《制造過程中的價值流分析》 6、《價值工程與生產成本控制》
質量管理系列	管理技能系列
1、《企業中高層品質戰略與卓越品質管理》 2、《TQM—全面品質管理提升實務》 3、《品質管理能力提升實務高級研修班》 4、《實驗設計（DOE）及其應用》 5、《品管圈QCC活動和管理實務》 6、《潛在失在模式與后果分析FMEA》 7、《統計過程控制SPC》 8、《生產件批準程序PPAP》 9、《產品質量先期策劃與控制計劃APQP》 10、《測量系統分析MSA培訓》	1、《企業流程設計優化與管理》 2、《TWI基層干部管理技能提升訓練》 3、《PDCA循環在生產管理中的應用》 4、《優秀班組長管理技能提升》 5、《車間主任綜合管理技能提升》 6、《制造業中高層經理全面管理技能提升》