標準工時測量與most方法

培訓時間：2021年11月06-07日深圳

培訓對象：工業工程IE(主管/工程師);產品技術(主管/工程師);生產部(主管/管理員);計劃/企劃部(主管/工程師)

培訓費用：4200元/人（含資料費、午餐費、專家演講費、會務費）

∵〖課程背景〗

標準工時(Standard Time)是所有制造業必不可少的一種管理績效測評尺度。19世紀后期起源于美國，至今已有一百多年的歷史，歷經改進,ST的運算和評估方法已越來越科學,越來越簡便，為企業的績效提升立下了汗馬功勞！

    日本的制造業幾乎100%擁有ST評估系統,然而國內很多企業的標準工時系統仍然存在大量問題，制定標準工時的部門與使用標準工時的部門幾乎天天爆發“戰爭”，對成本管理/資源配制/效率管理/加工費測評等缺少根本性的有效工具和科學性。

   MOST®，即梅納德操作排序技術(Maynard Operation Sequence Technique)，是擁有知識產權保護的標準作業時間測量的系統方法，目前被廣泛用于從美國、歐洲、日本到印度、東南亞等世界各大頂級公司。它把操作人員的工作任務分解為多個動作單元，然后根據動作的性質和距離賦予時間值，從而可以很方便并客觀的得到操作人員執行工作任務所需要的標準時間；在分析操作人員的作業動作的同時，還很容易的發現作業動作中的浪費，通過改善而提高作業效率。這種最新的預定標準時間的方法，比MTM（Method Time Measurement, 方法時間衡量）更加易于學習和使用。作為生產線設計、方法研究以及世界上最為有效的改善工具，MOST越來越受到眾多企業的肯定和青睞。隨著精益生產在全世界的風靡與推廣， MOST®系統在工作流設計中顯得尤為突出。許多世界著名跨國企業都在使用MOST®，如：英特爾、戴爾、捷普、偉創力、愛默生、諾基亞、日立、豐田、雅馬哈、索尼、飛利浦、DHL、TNT等。

PAC，即作業績效與管理（Performance Analysis and Control）最早由日本能率協會提出，是有效地提高生產力的管理制度，也是眾多日本制造業的核心工具。PAC通過建立一套完整的系統，按工序/產線/部門等每日收集并分析效率及損失情況，并每周/每月匯總分析，形成生產績效管理的系統反饋機制，及時發現浪費并予以糾正，不斷提高生產實施的效率。

本課程讓您全面掌握ST的起源,發展,應用,測評;熟練掌握先進的MOST®梅納德操作排序技術(Maynard Operation Sequence Technique)及績效分析與管理（PAC, Performance Analysis and Control），幫助企業建立一套完整的標準工時管理系統。

∵〖課程大綱〗

1、時間分析 (Time Analysis)

1.1 時間分析的定義

1.2 時間分析的目的

1.3 時間分析的步驟

2、標準工時ST (Standard Time)

2.1 標準工時的定義

2.2 標準工時的結構

2.3 標準工時的應用

2.4 標準工時的維護時機

2.5 標準工時的制定方法

3、預定動作時間標準法 PTS (Predetermined Time System)

3.1 概論

3.2 PTS法的主要方法及對比

3.3 模特法MODAPTS簡介

4、MOST® 梅納德操作排序技術

4.1 概述

4.1.1 預定時間標準法（PTS）簡介

4.1.2 MOST與MTM/WF/MODAPTS等各種方法的比較

4.2 MOST®基本概念

4.2.1 MOST®分析術語

4.2.2 BasicMOST操作序列模式

4.2.3 時間單位TMU

4.2.4 應用速度和數量

4.2.5 BasicMOST, MiniMOST, MaxiMOST及AdminMOST介紹及選擇流程

4.3 一般移動General Move序列

4.3.1 一般移動General Move概述

4.3.2 作用距離（A）參數應用規則

4.3.3 身體動作（B）參數應用規則

4.3.4 獲取控制（G）參數應用規則

4.3.5 放置（P）參數應用規則

4.3.6 一般移動General Move序列案例分析綜合練習

4.4 受控移動Controlled Move序列

4.4.1 受控移動Controlled Move概述

4.4.2 受控移動（M）參數應用規則

4.4.3 過程時間（X）參數應用規則

4.4.4 對準（I）參數應用規則

4.4.5 受控移動Controlled Move序列案例分析綜合練習

4.5 工具使用Tool USE序列

4.5.1 工具使用Tool USE概述

4.5.2 緊固（F）和松開（L）參數應用規則

4.5.3 切割（C）參數應用規則

4.5.4 表面處置（S）參數應用規則

4.5.5 測量（M）參數應用規則

4.5.6 記錄（R）參數應用規則

4.5.7 思考（T）參數應用規則

4.5.8 工具使用Tool USE序列案例分析綜合練習

4.6 BasicMOST分析流程

4.7 BasicMOST工作表

5、PAC績效分析與管理

5.1 PAC概述

5.2 生產率及管理

5.3 作業效率詳解

5.4 時間記錄制度

5.5 PAC分析項目詳解

5.6 能率管理圖

5.7 PAC實施過程與步驟

∵〖專家介紹〗

饒中 先生–35年制造業技術和管理的經驗以及20年企業咨詢的經驗

北京航空航天大學工學學士、華中科技大學MBA、美國南加州大學（USC）訪問學者、國際認證銀章培訓講師、深圳市企業協會理事、深圳市中外企業家協會理事、深圳市企業協會咨詢專業委員會副主任、深圳市優秀培訓講師、深圳市十大金牌顧問。　

饒中老師長期從事制造領域管理咨詢和培訓，在提高效率、降低成本方面有獨到的研究, 在工業工程、精益設計、精益制造、約束理論及創新方法（TRIZ）的綜合應用上有多年成功經驗。饒老師知識淵博，授課風格生動活潑，風趣幽默，深入淺出、激情洋溢，富有感染力，非常注重與學員的互動演練，善于以實戰案例啟發學員，深受學員及培訓管理者的好評。

饒老師在培訓和咨詢領域里有著驕人的經歷，在北京、上海、廣州和深圳等地多次成功舉辦過公開講座。曾經為多家世界500強企業、著名外資企業和民營企業及大型的國企提供過工業工程（IE），精益生產、Six Sigma、TRIZ創新方法、生產計劃與控制系統、運營管理的培訓及咨詢，服務過的企業包括ABB、施耐德、上海貝爾阿爾卡特、西門子、飛利浦、輝瑞制藥、萬寶至馬達、珠海馬田、當納利、 TCL、美的、格蘭仕、波導、新大洲本田、鄭州日產、天津一汽、新華聯集團、龍大集團、東江集團等。饒老師不僅培訓過1000余家企業，并進廠輔導企業達200余家，其中包括上海貝爾阿爾卡特、 TCL、新大洲本田、萬寶至馬達、ABB、施耐德電器、日產汽車、美的、美資萬德公司、麥科特山陽、東江集團等知名企業。

饒中老師不僅實踐經驗豐富，對理論研究也非常深入。由于其杰出的表現，十年前被某大學慧眼識珠調入其工業工程系任教并從事相關理論研究。經過10余年深入的理論研究和知識體系的梳理，結合其30多年的制造業實務的經驗，饒中老師將從一個更高更新的視角闡釋制造之道。

擅長課程：

《制造系統運行模擬》、《生產效率倍增( IE基礎)》、《流程及動作改善》、《單元生產方式和生產線平衡》、《提升效率的工裝夾具設計》、《防錯法》、《標準工時測定和管理》、《快速換模換線》、《DOE》、《FMEA》、《SPC》、《SIX SIGMA》、《8D PROBLEM SOLVING》、《Lean Design》等。

客戶評價：

深圳東江集團董事長   李沛良:

饒中老師是我見過的最優秀的顧問，他的優秀不僅是在專業方面，更重要的是他真正的處處替我們著想。饒中老師值得信任……

TCL金能電池副總經理  吳永剛:

饒中老師常常能一語道破天機，往往是短短的幾句話讓人感到撥云見日，豁然開朗。

上海貝爾阿爾卡特PBA總監  朱箭:

我們將持續與饒老師合作，

華陽多媒體副所長   游波:

效果非常好，原打算要租用的廠房也不用了；在新員工增加了20%的情況下，人均效率還能提升33%，效果能這么好，真是難以置信。      

創維-RGB彩電廠副廠長  朱曉峰:

感謝饒老師帶我走入工業工程， 我原來是做人力資源的，從現在開始我將以工業工程為我的畢生追求。

美的電子公司IE經理 張筱:

饒老師，您的2天課程真值，我們根據您的指導，用了半天時間調整流程，一個月下來居然省了幾十萬……  

部分咨詢項目：

SANYO技研有限公司    項目：布局及生產線平衡

效果：人員減少了23%，單機標準工時降低了21％

TCL金能電池公司      項目：精益生產                    

效果：生產流程從2805米縮短到480米，單塊電芯的生產工時由176分鐘縮短到28分鐘，交貨周期由36天縮短到5天

深圳東江集團         項目：KAIZEN

一年間指導了11個項目小組全方位展開了IE改善活動，項目覆蓋工廠布局、標準工時管理系統建立、作業改善、防錯、單元生產模式建立、快速換模換線等

南京德朔實業有限公司     項目：生產線平衡（培訓+輔導）

多條電動工具裝配線改善，裝配線人均效率提升了50％以上；電機制造車間單元生產，效率提升30％以上

德賽電池       項目： 精益生產（單元生產方式）

全面建立了單元生產方式，生產區域面積縮小到原來的30%，效率提升超過了50%，生產周期從10天縮短到1天

好孩子集團    項目：IE培訓+輔導

建立了柔性生產單元，現在能根據訂單快速重組，效率提升了100%

華陽多媒體       項目：精益+IE

在擴產和增加20%新員工的情況下，無需啟用新的廠房，總體人均效率提升了33%