標(biāo)桿企業(yè)參觀-全景式精益生產(chǎn)系統(tǒng)實(shí)戰(zhàn)沙盤模擬

時(shí)間：3月24-25日   12月15－16日

地點(diǎn)：東莞

培訓(xùn)費(fèi)用：5880元 參觀課程，不打折

授課對(duì)象：

生產(chǎn)型企業(yè)的總經(jīng)理、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)總監(jiān)/經(jīng)理、質(zhì)量總監(jiān)/經(jīng)理、生產(chǎn)工程/工藝部經(jīng)理、生產(chǎn)計(jì)劃與物料控制經(jīng)理/主管、精益生產(chǎn)負(fù)責(zé)人、生產(chǎn)主管、工程師等中高層生產(chǎn)管理人員。

課程背景：

中國(guó)企業(yè)已進(jìn)入微利時(shí)代，精益生產(chǎn)作為快速縮短交期、有效降低庫存成本、消除各種浪費(fèi)的柔性敏捷化生產(chǎn)方式，已成為企業(yè)的必然選擇！誰掌握精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)，就如同掌握了新時(shí)代的“尚方寶劍”！

為什么值得您參加？

w 授課形式獨(dú)家。歐洲原版引進(jìn)，國(guó)際一流情景實(shí)戰(zhàn)模擬的精益生產(chǎn)系統(tǒng)培訓(xùn)，國(guó)內(nèi)獨(dú)家！通過兩天的工廠實(shí)戰(zhàn)運(yùn)作模擬，化模糊為清晰，直觀感受，讓學(xué)員輕松掌握精益生產(chǎn)的要領(lǐng)！

w 培訓(xùn)內(nèi)容實(shí)用。我們的課程綜合結(jié)合精益的最常用工具，幫助學(xué)員全面領(lǐng)會(huì)精益各種工具的聯(lián)系和核心。在模擬工廠，將綜合運(yùn)用全員生產(chǎn)！

w 標(biāo)桿工廠參觀。『參觀時(shí)間』：3月24日下午,12月15日下午；『參觀企業(yè)』：東莞理光工廠

“TELL ME, I"LL FORGET... SHOW ME, I"LL REMEMBER... INVOLVE ME, I"LL UNDERSTAND”―――告訴我，我會(huì)忘記；給我看，我會(huì)記得；讓我參與，我將深深的理解！

w 或許您了解過精益生產(chǎn)，但不知道如何將之與實(shí)際生產(chǎn)活動(dòng)有效結(jié)合起來。

w 或許您正在運(yùn)用各種精益生產(chǎn)的工具做改善：比如5S、TPM、看板、單元生產(chǎn)，但不知道如何把這些工具結(jié)合在一起，達(dá)到更高的精益目標(biāo)。

w 或許您正在推動(dòng)精益生產(chǎn)的各種項(xiàng)目，但很多現(xiàn)場(chǎng)人員，甚至管理者不能真正理解精益生產(chǎn)，推不動(dòng)。

w 或許您在項(xiàng)目改善過程中，發(fā)現(xiàn)改善活動(dòng)總是頭痛醫(yī)頭，腳痛醫(yī)腳，不能系統(tǒng)化，不能實(shí)現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)。

w 或許您了解過優(yōu)秀企業(yè)的做法，但沒有親臨現(xiàn)場(chǎng)考察與體驗(yàn)。

東莞理光工廠參觀亮點(diǎn)：

日本理光集團(tuán)成立于1936年。2020年，理光直屬的Ricoh Manufacturing China Ltd.(RMC) 在中國(guó)東莞開始運(yùn)營(yíng)。RMC作為理光全球最先進(jìn)的生產(chǎn)制造基地，通過數(shù)字制造進(jìn)一步加速理光重視的“想象•改變”的制造理念，實(shí)施生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的改革。本著創(chuàng)新、協(xié)調(diào)、綠色、開放、共享的思想，我們策劃了工廠考察活動(dòng)來介紹我們的成果和經(jīng)驗(yàn)，我們認(rèn)為，我們的經(jīng)驗(yàn)有可能對(duì)制造業(yè)正在努力實(shí)現(xiàn)的課題“生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的可視化”和“數(shù)字化應(yīng)用”有所貢獻(xiàn)，為中國(guó)制造企業(yè)改革賦能。

課程大綱：

01  精益生產(chǎn)的介紹

一、關(guān)于目標(biāo)的概念

² 制造業(yè)的演變

² 精益的起源

² 精益思想的哲理

² 從客戶的需求來確認(rèn)價(jià)值

² 識(shí)別和消除浪費(fèi)

² 追求盡善盡美

² 工廠常見的情形

² 精益生產(chǎn)的特點(diǎn)

² 錄像：精益改進(jìn)

² 七大浪費(fèi)分析

² 精益生產(chǎn)的五大原則

² 精益改進(jìn)推行原理

² 常見的精益生產(chǎn)工具

02  全景模擬工廠的運(yùn)行

一、生產(chǎn)計(jì)劃的形成

² 銷售計(jì)劃

² 主生產(chǎn)計(jì)劃

² 車間生產(chǎn)計(jì)劃

² 每周計(jì)劃分解

² 出貨計(jì)劃

² 工廠庫存的合理設(shè)定

二、精益改善的地圖-價(jià)值流圖

² 描繪VSM的意義

² VSM定義

² VSM繪制步驟

² 價(jià)值流的改善

三、減少移動(dòng)，提升效率的有效工具—工廠布局

與工序設(shè)計(jì)

² 不同的布局方法及其比較

² 布局對(duì)效率和物流的影響

² 物料移動(dòng)路徑

² 常用的優(yōu)化方案

² 布局的注意事項(xiàng)

² 流程布局優(yōu)化的益處

² 案例討論

四、尋找和改進(jìn)關(guān)鍵環(huán)節(jié)的有效工具—生產(chǎn)線平

衡（瓶頸與約束理論）

² 約束理論-TOC的含義

² 約束理論在生產(chǎn)中的運(yùn)用

² 生產(chǎn)節(jié)拍時(shí)間（Takt）

² 單件流

² 瓶頸的約束

² DBR的實(shí)施步驟

五、快速更換的有效工具-SMED

² SMED的原理

² 換型時(shí)間的定義

² 案例分享-視頻

² SMED的5大步驟

² 推行的準(zhǔn)備工作

² 換型的其他技巧

六、減少設(shè)備損耗、效率提升的有效工具—全員

生產(chǎn)維護(hù)（TPM）

² OEE－整體設(shè)備效率

² 如何改進(jìn)OEE

² 故障發(fā)生規(guī)律

² TPM改善的基礎(chǔ)

² 實(shí)施TPM的步驟和要點(diǎn)

² 相關(guān)考核制度

² 案例分享

² 員工多技能培訓(xùn)

七、建立拉動(dòng)系統(tǒng)、減少庫存的有效工具

--看板的推行

² 看板的工作原理

² 看板的作用

² 拉動(dòng)系統(tǒng)常見的標(biāo)識(shí)物

² 看板的規(guī)則

² 看板的設(shè)計(jì)與數(shù)量的計(jì)算

² 看板系統(tǒng)的維護(hù)

² 看板數(shù)量對(duì)庫存的影響

八、工廠運(yùn)行總結(jié)

² 客戶滿意度

² 工廠生產(chǎn)能力

² 庫存水平的變化

九、解決流程問題的利器—六西格瑪管理

² 六西格瑪?shù)娜齻�(gè)含義

² 六西格瑪結(jié)構(gòu)化解決問題的程序

² 精益、六西格瑪?shù)膮^(qū)別與結(jié)合

² 六西格瑪成功要素

03  如何在你的工廠開始

一、基本的分析工具—價(jià)值流程圖

² 信息流，物流，庫存和瓶頸

² 發(fā)現(xiàn)改進(jìn)的機(jī)會(huì)

² 描繪理想的生產(chǎn)流程

二、推行精益生產(chǎn)的基本步驟

三、其它企業(yè)推行中的經(jīng)驗(yàn)分享