IATF 16949 汽車行業質量管理體系及內審員培訓

IATF 16949 汽車行業質量管理體系

標準理解、實施及內審員培訓

培訓時間/地點：2024年1月17~19日（星期三 ~ 星期五）/蘇 州

2024年3月25~27日（星期一 ~ 星期三）/上 海

2024年5月22~24日（星期三 ~ 星期五）/嘉 興

2024年6月24~26日（星期一 ~ 星期三）/蘇 州

2024年7月24~26日（星期三 ~ 星期五）/上 海

2024年9月25~27日（星期三 ~ 星期五）/蘇 州

2024年11月11~13日（星期一 ~ 星期三）/合 肥

2024年12月9~11日（星期一 ~ 星期三）/上 海

收費標準：￥3000/人

Ø 含授課費、證書費、資料費、午餐費、茶點費、會務費、稅費

Ø 不包含學員往返培訓場地的交通費用、住宿費用、早餐及晚餐

為什么要參加本次培訓？

IATF 16949：2016標準發布已經有7年左右的時間了，但是標準的理解和實際應用在各組織仍面臨著很多的問題，如下所述：

什么是過程方法，過程的要素有哪些？如何用過程方法識別過程，有什么工具?過程方法如何和PDCA、風險管理思維等理念有效結合？

如何理解過程之間的相互關聯和相互依賴的作用，給過程設定績效指標？建立各過程指標系統？怎么區分過程有效性和過程效率？

如何識別策劃體系運行過程中存在的風險，如何對風險進行分析、評價有什么好的方法？

如何策劃質量目標和過程績效指標之間的有什么區別，如何層層分解？

標準中講的TPM系統是什么，如何建立TPM系統？標準中的周期性維護、預防性維護、預見性維護到底有什么區別？設備相關的績效指標如MTBF,MTTR，OEE相關指標計算的公式和指標的具體含義？

監視和測量資源到底有什么區別？控制方法有什么不同？如何對測量資源進行分類，校準和檢定有什么區別？如何更經濟的和有目的的實施校準和檢定？

如何評價、保持和更新體系內審員、過程審核員、二方審核員資質？

如何有效的利用APQP、VDA-MLA進行產品和過程的設計開發，保證新產品質量策劃的成熟度水平等等？

如何識別特殊特性和管控特殊特性？如何將客戶的特殊要求整合到質量管理體系的范圍中？

供應商的控制類型和程度到底指的是什么，如何區分和建立？如何構建有效的供應商管理體系等等？

如何有效的進行顧客滿意度的測評和分析，有什么好的方法？

對于問題分析的質量工具如8D、VDA-FFA如何和質量管理體系有效的結合，使質量問題的更快快速和效果和有效的解決？

標準中各章節的SI該如何理解和應用？

如何開展審核工作、撰寫審核報告和指導各部門采取有效的糾正措施對體系進行持續改進，

......,上述問題，造成體系不能有效的在企業落地、生根；客戶不認可體系體系的有效性等一系統問題；

本課程系統的講解IATF16949:2016的標準要求，運用案例，加深學員對標準的理解，將教會學員會如何理解、運用新標準構建適合公司和客戶的質量管理體系；真正做到通過培訓，使學員學員通過審核，檢查體系的落地程度，滿足標準和客戶的要求。

課程目標暨收益：

Ø 理解IATF 16949：2016新標準要求和各條款的應用；達到構建體系、改進體系的目的；

Ø 學會過程方法、PDCA、風險思維的結合，對過程分類，建立各過程相互關系和各過程的績效指標，實現對體系進行持續改進；

Ø 通過烏龜圖、PACD方法、管理FMEA學會對體系運行中存在的風險進行識別、分析和評價體系過程中存的風險；

Ø 建立完善的TPM體系和計量管理體系；

Ø 利用APQP和VDA-MLA建立完善的新品開發體系，保證開發效率的同時，保證新品開發的成熟度；

Ø 理解標準各章節的SI講解，使學員能夠理解SI要求，做到有效的應用；

Ø 使公司內部對于標準的理解達成一致，推動新版標準在企業內的落地應用；

Ø 系統的將APQPPPAPFMEAMSASPC8DVDA-FFA等質量工具在培訓過程中有效的貫穿，學會在體系的運行過程中，如何應用質量工具；

Ø 通過對供應商的分類、分級管理、制定供應商績效管理系統提升供應商質量能力等級，使公司的整個供應鏈適合公司的發展；

Ø 通過本次的培訓，學員能夠在公司內組織IATF 16949：2016第一方和第二方審核，使體系的運行情況在公司和供應商得到有效的監控和持續改進；

Ø 通過各章節經典案例的講解，使學員具備理論聯系實戰的能力，使體系能夠在公司落地，持續滿足公司發展和客戶要求；

Ø 考試合格后可獲得內審員證書。

課程亮點：

本課程老師具有外審員資質，在世界500強企業有著十幾年的質量總監，講課時重點突出、案例豐富，強調理論與應用相結合，引導學員在理解標準的基礎上，將標準要求應用到工作過程中；

激情授課+案例分享+課堂練習+小組討論+總結發表；

將學員分成若干個小組，每組6~8人； 同一部門的同事盡可能分在不同的小組，管理者不要集中于同一小組；整個培訓過程中， 分組固定不變； 模擬練習及課堂討論、發表得分，按組進行累計。

學員預備知識要求（重要）：

了解TS16949:2022；IS09001:2015的要求

參訓對象：

與質量體系相關的各部門管理人員

授課形式：

知識講解、案例演示講解、實戰演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員參與。

課程大綱：

一、新版標準概要

1. IATF16949標準的由來

2. ISO9001和IATF16949標準演變歷程

3. ISO體系的高級結構的應用

4. PDCA在高級結構中的應用

5. ISO和IATF16949主要變化點說明

6. IATF 16949:2016標準目標介紹

7. 標準0引言--0.1 總則介紹

8. 標準0 引言--0.2 質量管理原則

Ø 各質量管理原則含義、邏輯順序和應用活動案例

9.  標準0 引言--0.3 過程方法

Ø 過程方法總則

a. 過程要素、過程分類（MOPSOPCOP）介紹

b. 過程使用工具介紹--烏龜圖、章魚圖介召

c. 過程關系矩陣介紹--案例

d. 過程邏輯順序圖介紹--案例

Ø PDCA循環

Ø 基于風險的思維

a. 風險識別和應對措施的介紹

Ø 練習一：過程方法、基本風險思維的應用舉例

10. 標準0 引言-- 0.4 與其他管理體系標準的關系

 

二、新版條文精講
1 范圍

2 規范性引用文件
3 汽車行業的術語和定義

Ø 第三章SI講解和應用案例

4 組織環境（背景）
4.1 理解組織及其環境

a. 戰略分析工具--PESTEL分析方法介紹和案例

b. 戰略分析工具--波士頓矩陣介紹和案例

c. 戰略分析工具--波特五力分析方法介紹和案例

d. 戰略分析工具--SWOT分析方法介紹和案例

e. 戰略分析工具--內部價值鏈分析方法介紹和案例

4.2 理解相關方的需求和期望
4.3 確定質量管理體系的范圍
4.3.1 確定質量管理體系的范圍-補充
4.3.2  顧客特殊要求--各主機廠顧客特殊要求舉例

a. 顧客特殊要求矩陣的介紹和案例

4.4 質量管理體系及其過程--知名公司質量體系過程講解

a. SIPOC流程分析模型介紹和案例
4.4.1.1 產品和過程符合性--經典案例講解和應用
4.4.1.2 產品安全

a. VDA PSCR的介紹

4.5 第四章SI講解和應用案例

4.6 第四章節理解、應用總結和練習鞏固

5 領導作用 （中心）
5.1 領導作用和承諾
5.1.1總則
5. 1.1.1企業責任
5. 1.1.2過程有效性和效率--區別、應用案例分享
5. 1.1.3過程所有者--經典案例講解
5.2 方針
5.2.1質量方針的制定
5.2.2 質量方針的溝通
5.3 組織的崗位、職責和權限

a.崗位說明書案例
5.3.1組織的角色、職責和權限－補充--經典案例講解
5.3.2 產品要求的責任和權限與糾正措施

5.4 第五章理解、應用總結和練習鞏固

6 策劃 （P）
6.1應對風險和機遇的措施

6.1.1標準條款介紹

6.1.2標準條款介紹

6.1.2.1風險分析

a. 管理FMEA的應用及案例；風險分析方法和案例
6.1.2.2預防措施
6.1.2.3應急計劃--案例和應急計劃的演練；
6.2 質量目標及其實現的策劃--質量目標制定和分解方法案例

a.   質量目標制定原則介紹--SMART原則

b. 質量目標策劃的分解方法和案例
6.2.2.1 質量目標及其實現的策劃－補充
6.3 更改的策劃

6.4 第六單SI講解和應用

6.5 第六章理解、應用總結和練習鞏固

7 支持 （S）
7.1 資源

7.1.1 總則

7.1.2 人員
7.1.3.1工廠、設施和設備策劃

a.  工廠、設施和設備策劃原則

b.均衡生產原則

c.空間均衡生產原則

d. 策劃案例

7.1.4.1過程運行環境－補充
7.1.5.1.1測量系統分析

a. 測量系統變差屬性分類介紹；

b. 測量系統變差屬性分析順序介紹；
7.1.5.2.1 校準／驗證記錄

a. 校準和檢定的區別

b. 校準和檢定標準清單介紹

c. 測量儀器分類介紹

7.1.5.3 實驗室要求
7.1.5.3.1 內部實驗室
7.1.5.3.2 外部實驗室

a. 內外部試驗室范圍案例
7.2 能力
7.2.1能力-補充
7.2.2能力-在職培訓

a.員工任職能力矩陣介紹

b.員工任職能力認可方法

7.2.3內部審核員的資格
7.2.4二方審核員的資格

a. 審核員資格評定方法和案例
7.3 意識
7.3.1意識-補充
7.3.2員工激勵和授權

a. 員工激勵和授權方法講解和應用
7.4 溝通
7.5 形成文件的信息
7.5.1.1質量管理體系文件
7.5.3.2.1記錄的保存

a. 記錄經典案例講解和應用

7.5.3.2.2工程規范

7.6 第七章 SI講解和應用

7.7 第七章理解、應用總結和練習鞏固

8 運行 （D）
8.1 運行策劃和控制
8.1.1運行策劃和控制-補充
8.1.2保密 
8.2 產品和服務的要求
8.2.1.1顧客溝通-補充 
8.2.2.1產品和服務要求的確定－補充
8.2.3.1.1 產品和服務要求的評審－補充

a. 評審范表的講解
8.2.3.1.2 顧客指定的特殊特性

 a. 顧客特殊特性符號矩陣對照表
8.2.3.1.3 組織制造可行性

a. 制造可行性分析方法及案例
8.3 產品和服務的設計和開發
8.3.1.1 產品和服務的設計和開發－補充
8.3.2.1 設計和開發的策劃－補充
8.3.2.2產品設計技能

a. 設計人員開發技能矩陣介紹
8.3.2.3嵌入式軟件產品的開發
8.3.3.1 產品設計輸入

a. 產品設計輸入評審表案例
8.3.3.2制造過程設計輸入

a. 過程設計輸入評審表案例
8.3.3.3特殊特性

a. 特殊特性選擇方法和使用案例
8.3.4.1監測-

a. APQP和VDA-MLA 監測設計和開發方法和案例介紹
8.3.4.2設計和開發的確認

a. 設計和開發確認表使用案例講解
8.3.4.3樣件計劃
8.3.4.4產品批準過程

a.PPAP和PPA批準方法和類型講解
8.3.5.1 設計和開發的輸出-補充

a.設計和開發輸出表使用案例講解
8.3.5.2制造過程設計輸出

a.過程設計輸出表使用案例講解
8.3.6.1 設計和開發的更改-補充

a.設計和開發更改過程流程介紹、表格使用介紹
8.4 外部提供過程、產品和服務的控制
8.4.1.1 總則－補充
8.4.1.2 供應商選擇過程

a. 供應商選擇方法和過程介紹
8.4.1.3 顧客指定的供貨來源
8.4.2.1控制類型和程度－補充

a.批產產品供應商控制類型和程度方法介紹

b.新項目供應商控制類型和程度方法介紹
8.4.2.2法律和法規要求
8.4.2.3供應商質量管理體系開發
8.4.2.3.1 汽車產品軟件或內置軟件
8.4.2.4供應商監測

a.供應商績效監測系統和方法介紹
8.4.2.4.1 第二方審核
8.4.2.5供應商開發

a.供應商能力提升方法介紹
8.4.3.1外部供方的信息-補充
8.5 生產和服務的提供
8.5.1.1控制計劃

a.控制計劃編寫關注點和經典案例介紹
8.5.1.2標準作業-操作指導書和可視化標準

a.操作指導書編寫關注點和經典案例介紹
8.5.1.3作業準備驗證

a.首未件流程和經典案例介紹

b.作業準備流程和經典案例介紹
8.5.1.4停機后的驗證
8.5.1.5全面生產維護

a.全面生產維護系統和推進步驟介紹

b.TPM維護指標介紹（MTBFMTTROEE）

c.備件識別和更換計劃介紹
8.5.1.6生產工裝和生產、試驗檢驗工裝和設備的管理

a.生產工裝管理系統介紹

b.易損件識別和更換計劃介紹
8.5.1.7生產計劃
8.5.2.1 標識和可追溯性-補充

a.可追溯性系統介紹

b.可追溯性種類和方法介紹
8.5.4.1 防護-補充
8.5.5.1 服務信息反饋
8.5.5.2 與顧客的服務協議
8.5.6.1 更改控制—補充

a.4M變化點管理方法的介紹
8.5.6.1.1 臨時變更過程的控制

a. 臨時變更過程控制方法和案例介紹
8.6 產品和服務的放行
8.6.1產品和服務的放行—補充
8.6.2全尺寸檢驗和功能試驗

a. 全尺寸檢驗和功能試驗目的介紹

b. 全尺寸檢驗和功能試驗案例介紹

8.6.3外觀項目
8.6.4外部提供產品和服務的符合性驗證和接收
8.6.5法律法規符合性
8.6.6接收準則
8.7 不合格輸出的控制
8.7.1.1顧客授權
8.7.1.2不合格品控制-顧客指定的過程
8.7.1.3可疑產品的控制
8.7.1.4返工產品的控制
8.7.1.5返修產品的控制

a. 返工、返修PFMEA介紹

b. 返工、返修指導書介紹
8.7.1.5顧客通知
8.7.1.6不合格品的處置

8.8 第八章SI講解和應用

8.9 第八章理解、應用總結和練習鞏固

9 績效評價（C）
9.1 監視、測量、分析和評價
9.1.1.1 制造過程的監視和測量
9.1.1.2 統計工具的識別

a. SPC使用要點講解
9.1.1.3 統計概念的運用
9.1.2.1顧客滿意-補充

a. 顧客滿意度統計方法介紹
9.1.3.1 優先級
9.2 內部審核
9.2.2.1 內部審核方案
9.2.2.2 質量管理體系審核
9.2.2.3 制造過程審核

a. 審核方案、審核計劃介紹
9.2.2.4 產品審核

a. 產品審核方案介紹

b. QKZ計算介紹

c. 案例介紹
9.3 管理評審
9.3.1.1管理評審-補充
9.3.2.1 管理評審輸入-補充
9.3.3.1 管理評審輸出-補充

9.4 第九章SI講解和應用

9.5 第9章理解、應用總結和練習鞏固

10 持續改進 （A）
10.1 總則
10.2 不合格和糾正措施
10.2.3 問題解決

  a. 8D使用流程介紹
10.2.4 防錯

a.防錯理念介紹

b.防錯等級介紹

c.防錯設計方法介紹
10.2.5 保修管理

a.CQI-14保修管理體系的介紹
10.2.6顧客投訴及現場失效測試分析

a.VDA-FFA分析過程介紹
10.3 持續改進
10.3.1持續改進-補充

10.4 第10章SI講解和應用

10.5 第10章理解、應用總結和練習鞏固

 

附錄A：--控制計劃講解

附錄B：--參考書目講解

附錄SI講解和應用

三、IATF 16949內審員講解

3.1審核的定義

3.2審核的術語

3.3審核的目的

3.4內審員資質

3.4.1內部體系和過程審核員

3.4.2供方審核員

3.5審核的準則

3.6執行審核的基本條件

3.7審核的過程步驟

3.7.1審核的方案

3.7.2審核委托

3.7.2審核準備

a. 確定審核組

b. 收集信息

c. 界定過程并且確定審核重點

d. 編制檢查表和審核計劃

3.7.3實施審核

a. 首次會議

b. 開展審核

a) 審核注意點

b) 審核技巧

c. 緊急措施

3.7.4審核評價

3.7.5審核發現

3.7.6結果展示

3.7.7 后續工作和完成

a. 整改方案

b. 檢查措施的可行性

c. 檢驗措施的有效性

四、考試和答疑

 

講師介紹：曹老師

學歷：澳門大學MBA工商管理碩士

專長：

1. VDA標準（VDA6.3，VDA6.5，VDA-MLA，PSCR等）培訓和輔導；

2. 問題解決工具（VDA8D，CQI20，經典DOE，謝寧DOE，新舊QC七大手法）培訓和輔導；

3. IATF16949和汽車行業五大核心工具（APQPPPAPMSASPCFMEA）的培訓和輔導；

4. 供應鏈管理和SQE供應商質量管理培訓等；

5. 客戶特殊要求如：Formel-Q，QPNI，BIQS，Q1，MMOG，ANPQP等；

6. 汽車行業項目管理、研發項目管理等相關體系的輔導和培訓；

7. 根據企業戰備，幫助企業構建供應鏈管理體系，規化供應商發展戰略，提供供應商整體能力；

培訓輔導特點：理念、實踐相結合、通過經典案例的講解，讓學員學會使用標準和工具，解決學員和企業的痛點，滿足客戶需求；

相關資質：

1. 超過20年的質量管理經驗，10年的質量總監，10年以上的咨詢、培訓、輔導、二方審核員經驗；

2. 國家注冊質量工程師、中國質協注冊6sigma黑帶、VDA QMC6.3注冊外審員；

3. 成功輔導多家公司通過大眾、奧迪等潛在供應商審核和供應商質量能力的提升（B升A）；

4. 在多個公司進行SQE團隊能力構建和提升，對公司供應鏈能力進行分析，制定適合公司的供應鏈管理體系，制定供應商提升計劃和并實施，得到很好的成果；

5. 在多家公司進行全生命周期的供應商管理流程和制度，確保供應商符合企業產品全生命周期的要求；

6. 有豐富的公開課和企業內訓培訓經驗；

7. 熟悉產品和工藝：新能源三電系統制造工藝、機器人焊接工藝、沖壓、機加工、注塑、電鍍等工藝和汽車座椅、底盤、排氣系統、內外飾等產品。

個人經驗：

任職企業	職位	工作成果
2012-至今 一些培訓，咨詢機構	金牌講師	VDA6.3、VDA6.5、IATF16949、8D培訓、五大工具、謝寧DOE、汽車行業項目管理、研發項目管理、SQE--供應商質量管理、新舊QC七大手法等公開課和企業內訓；受到學員好評，現場和機構簽定內訓課程；
	高級咨詢師、顧問師	1）IATF16949、VDA6.3二方審核和輔導企業通過客戶審核 2）顧客特殊要求的咨詢和輔導：QPNI，VDA-MLA，Formel-Q，Q1、BIQS、ANPQP的輔導，幫助多家企業通過潛在供應商審核和質量能力的提升，獲取客戶的好評；
2021.05-2022.12，海程新材料	質量總監	公司質量戰略規劃，質量目標策劃和實現，質量立項推進，顧客審核主導，質量團隊建設和提升，提升了該公司的質量能力；同時對該公司供應鏈能力構建和提升，輔導供應商改進工藝難點；
2018.05-2020.04上海眾力投資發展有限公司	集團質量總監	集團質量戰略規劃，分公司質量等級確認和提升活動，集團質量體系整合，集團供應商質量要求整合，集團質量目標分解和實現推進，集團分公司的質量提升支持; 負責該集團五個子公司的供應商能力提升和SQE能力建設和工作安排，使供應鏈的發展滿足了公司需求；
2014.01 -2018.04上海李爾汽車系統有限公司	質量經理	系統的了解該公司在全球范圍內的質量管理體系，負責建立/引進新的質量管理方法和衡量指標，配合持續改進部門，組織、實施公司范圍內的各種質量持續改進活動； 在該公司SQE主導潛在供應商審核，和供應商能力提升；
2005.8-2013.12 杰鋒汽車動力系統股份有限公司	質量總監	全面主持質量管理部工作，負責制定本部門管理目標； 負責公司質量管理工作的組織與推動，構建公司質量管理與控制體系； 負責建立公司產品質量控制保障機制； 組織推進質量管理體系的建設與完善； 負責建立質量分析與質量改進的管理機制； 規劃該公司供應鏈體系，供應鏈戰略規劃，年度供應鏈等級能力提升等；
2001.07-2002.12 上海大陸制動系統有限公司	采購部SQE主管	負責對新供應商考察，對供方管理體系能力進行調查與評審，新供應商資格評定 負責組織策劃供應商質量管理控制方法； 協調供應商與我司有關質量、技術方面的問題點 推動供應商不良改善，效果跟蹤，質量提升，對供應商產品及其形成過程進行指導和監控
	體系工程師	負責ISO/TS16949體系文件的編寫、整理及文件內容的實施工作； 公司內部的質量審核，跟蹤質量問題的整改、關閉，完善質量體系； 編制質量計劃，組織質量分析、質量報告輸出； 組織公司內部質量宣傳和推廣。

可培訓課程清單：

序號	課程名稱	培訓課時
1	IATF16949：2016和內審核員培訓	3天
2	APQP＋CP（產品質量先期策劃+控制計劃）	2天
3	PPAP（生產件批準控制程序+各主機廠表格講解對比）	1天
4	新零件成熟度保證（VDA-MLA）	2天
5	VDA2	2天
6	SQE-供應商質量管理
7	QPNI（新零件質量提升計劃）	2天
8	通用的BIQS和QSB+	2-3天
9	第五版D/PFMEA	2天
10	SPC+MSA（測量系統分析）	3天
11	SPC（統計過程控制）	2天
12	MSA測量系統分析）	2天
13	汽車行業項目管理	2天
14	研發項目管理	2天
15	Shainin Doe（復雜質量問題的解決工具--謝寧DOE）	2天
16	VDA6.3 過程審核+VDA6.5	3天
17	VDA6.5產品審核	1天
18	Error Proofing Techniques（防錯技術）	2天
19	新舊QC七大手法	2天
20	8D小組問題解決法（VDA8D+CQI20）	2天
21	5S培訓+輔導	2天
22	FORMEL-Q（大眾供應商手冊）	2天
23	五大手冊	5天
24	經典DOE	2天
25	LPA（CQI8）分層審核	1天
26	PSCR（產品安全符合性代表）	1天

 

 

 

 

 

 

聯系方式：中企聯企業培訓網 咨詢電話：010-62885261 傳真：010-62885218 聯 系 人：潘洪利 13051501222 電子郵箱：phL568@163.com 網 址：www.nangtong.cn