講師介紹：

劉江老師：

教育及資格認證：

® 高級講師，咨詢師

® 上海臨港國際人工智能產(chǎn)研院副院長

® GMAC精益六西格瑪黑帶大師、智能工廠規(guī)劃專家

® 已在數(shù)十家企業(yè)內成功策劃和推行精益及流程優(yōu)化改善項目

® 分別在美國通用汽車總部、韓國大宇、德國等地有過國外培訓及工作的經(jīng)歷；

講師經(jīng)歷及專長：

® 曾任職于世界500強上海通用汽車運營總監(jiān)、系統(tǒng)平臺總監(jiān)、同時作為供應商發(fā)展經(jīng)理，擔任精益供應商顧問主導推行精益供應商持續(xù)改善活動，在智慧生產(chǎn)和工業(yè)自動化改善領域有著獨特造詣。

® 曾擔任英國諾冠氣動公司工廠總監(jiān)，負責在華制造基地的籌建工作并完成產(chǎn)品線建立及量產(chǎn)

® 曾任職于世界500強汽車零部件公司德爾福精益供應商亞太區(qū)高級經(jīng)理。

® 劉老師擁有多年推動企業(yè)改善項目的成功經(jīng)驗，對于如何推動制造業(yè)項目，推動項目進程具備非常豐富的經(jīng)驗

擅長領域及授課風格：

® 精于運用精益理念與工具，并將二者有機的融合

® 擅長于企業(yè)制造及服務流程的改善和提效，包括從接訂單到遞交產(chǎn)品或服務的全流程價值分析改進。

® 已在數(shù)十家企業(yè)內成功策劃和推行精益及工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)改善活動

® 曾幫助多個不同行業(yè)的企業(yè)建立供應商管理系統(tǒng)，在戰(zhàn)略供應商合作領域有獨特的拓展模式，擅于各種定制化供應商管理體系

® 善于在實戰(zhàn)中培養(yǎng)企業(yè)內部的人才

® 多年協(xié)助企業(yè)推行精益改善的經(jīng)驗，讓劉老師熟知企業(yè)內推行改善的流程和面對的風險，并善于通過系統(tǒng)的方法，幫助企業(yè)實現(xiàn)績效的改善，并培養(yǎng)人才，授人以漁，建立企業(yè)自己的持續(xù)改善體系

® 劉老師熟練掌握項目管理、精益改善和供應商管理全系列的課程，以及精益銷售，服務流程改善等。項目管理類:項目決策管理、信息化實施項目管理、新產(chǎn)品開發(fā)項目管理、精益改善類項目管理等；精益管理方面包括：精益工廠系統(tǒng)導入與推行、精益管理遇上工業(yè)4.0--智能工廠,VSM價值流分析，精益供應鏈等；供應商管理與質量管理方面包括：供應商管理系統(tǒng)，五大工具類，TQM、QSB、質量問題匯報及解決思路等 ;

® 劉老師為實戰(zhàn)派老師，實施現(xiàn)場改善項目的經(jīng)驗豐富，講授深入淺出，實戰(zhàn)性強，項目案例豐富。善于針對不同層次的學員進行啟發(fā)，并結合學員的實際案例進行講解，深受學員好評。

部分服務過客戶：

® 汽車零部件：聯(lián)合電子，天合汽車，東風汽車、東風本田、江淮汽車、伊頓動力、江陰模塑，小糸車燈，福耀玻璃，廈門海拉汽車電子，寶馬汽車，萬向集團, 中集華駿車輛, 北汽李爾, 東風康明斯, 太倉科洛普汽車線束、東風商用車、株洲聯(lián)誠、武漢東本、中車齊齊哈爾、保定偉巴斯特等

® 電子電器行業(yè)：松下環(huán)境系統(tǒng)、諾基亞、美的，鎮(zhèn)江阿雷蒙，昆山隆昌，臺松電子，格力電器、摩托羅拉、人民電氣集團, 通用半導體,津亞電子, 億光電子, 青島海力、南京胡連電子、萊姆電子、元六鴻遠電子、萊爾德電子、京磁、西蒙電氣、上海雷迪埃、深圳研祥、安世半導體等

® 機械制造業(yè)：蒂森克努伯電梯，西門子，中鐵建，東方電氣、中材風力，康士伯船舶，維用精密鑄造，海太精密儀器, 威樂（中國）水泵, 中信國安盟固利動力科技, 中船工業(yè), 維用精密鑄造、福克埃爾默等

® 醫(yī)院化工：殼牌，諾和諾德制藥, 資生堂麗源化妝品, 凱米拉化學、嘉林藥業(yè)、嘉寶莉化工、石家莊四藥、營口福斯油品、輝凌制藥等

® 其他：PPG，殼牌，伊利集團、瑪氏食品，卡夫，永樂普利茅斯，南方電網(wǎng)，雪佛龍,飛鶴乳業(yè),內蒙古牧泉元興飼料, 奧普拉（天津）塑料制品, 奧瑞金包裝股份,康明斯燃油、威樂水泵、奧普拉、伊利集團、首農艾萊發(fā)喜食品、阿奇夏米爾工業(yè)、安德烈斯蒂爾動力工具、新偉祥、特賽亞、康士伯、奧瑞金、常州安費諾、永樂普利茅斯、日正彈簧、寧波托普、萬向錢江、LS線束、常州哈普瑞爾、海太精密儀器、鎮(zhèn)江阿雷蒙、埃邁諾冠氣動、昆山隆昌、完美（中國）、杭州海康威視、天津歐派、順德洛基特水暖潔具、亮鏡、東方雨虹、常州雷利、天津博愛、中材科技等

部分輔導項目績效：

® 曾在某汽車零部件公司負責供應鏈系統(tǒng)對接項目，成功在與主機廠實現(xiàn)軟件系統(tǒng)與精益管理的整合升級并完成硬件基礎數(shù)據(jù)的對接工作，完成智慧生產(chǎn)的框架設計。

® 統(tǒng)籌并協(xié)助江淮汽車建立供應商管理體系，負責供應商管理部的組織架構搭建，職責規(guī)劃、人員技能培訓及供應商考核體系，實現(xiàn)供應商分類分級管理制度。

® 統(tǒng)籌并負責建立上汽乗用車供應商績效指標體系，設計包括技術中心、物流、采購、質量等四部門對供應商的績效考核指標、權重、數(shù)據(jù)獲取方式、考核辦法與獎懲制度等整套體系及標準化控制流程與文件，并完成積分軟件化功能，減輕工作負荷。

® 全面負責蒂森克努伯電梯中山公司的精益供應鏈咨詢項目，成功幫助其構建精益供應商體系，直接降低原料庫存60%以上，2家主要供應商效率提升超30％，縮短制造周期近70％（整個項目結合了供應商拉動系統(tǒng)、內部零件流拉動、智能排產(chǎn)、生產(chǎn)線平衡、設備效率實時監(jiān)控等 )

® 曾經(jīng)與系統(tǒng)服務商軟通動力合作幫助武漢神龍汽車建立供應商零件流信息管理系統(tǒng)（涵蓋整個供應鏈的物流與計劃流體系及智能物流配送系統(tǒng)）

® 在西門子集團下屬機械加工企業(yè)推廣精益生產(chǎn)系統(tǒng)智能優(yōu)化項目，完善并規(guī)劃生產(chǎn)計劃體系、完成鑄造生產(chǎn)線的改造及全工藝產(chǎn)線平衡，實現(xiàn)庫存降低50%以上、人均效率提升45%的目標。

® 在東風本田汽車公司推行TPM設備效率提升項目，實現(xiàn)稼動率提升至88%的目標，縮短換型時間從18分鐘至10分鐘，產(chǎn)能提升近10%。

® 在科洛普推行拉動生產(chǎn)項目，庫存金額降低30%同時節(jié)約場地三分之一布局新產(chǎn)線。

® 在歐派家具實施精益數(shù)字化工廠規(guī)劃落地，縮短制造周期40%以上，降低庫存30%以上，產(chǎn)能提升35%以上，同時實現(xiàn)負成本系統(tǒng)集成（MES與ERP集成）。

® 在福斯?jié)櫥�油推行功能�?/FONT>5S與TPM并結合快速換模換線項目，將產(chǎn)品的轉換時間從60分鐘降低到25分鐘 ，在制品庫存降低50%以上，節(jié)約現(xiàn)場可用面積近30%，項目財務收益遠超投入。